PENGERTIAN TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM)

Trans N.H. - Teknik Industri

foto: Thinkstock

Total Productive Maintenance atau TPM adalah salah satu metode proses maintenance yang dikembangkan untuk meningkatkan produktivitas di area kerja, dengan cara membuat proses tersebut lebih reliabel dan lebih sedikit terjadi pemborosan (waste). TPM digunakan untuk memelihara dan meningkatkan kualitas produksi melalui perawatan perlengkapan dan peralatan kerja seperti Mesin, Equipment dan alat-alat kerja. Fokus utama  TPM ini adalah untuk memastikan semua perlengkapan dan peralatan produksi beroperasi dalam kondisi terbaik  sehingga menghindari terjadinya kerusakan ataupun keterlambatan dalam proses produksi.

TPM merupakan konsep inovatif Jepang yang berawal dari penerapan Preventive Maintanance pada tahun 1951. Konsep Preventive Maintenance ini sendiri merupakan konsep yang diadopsi dari Amerika Serikat. Nippondenso yang merupakan pemasok Toyota adalah perusahaan pertama yang memperkenalkan konsep TPM pada tahun 1960 dengan slogan “Productivity Maintenance with total Employee Participation”. Seiichi Nakajima yang saat itu menjabat sebagai Vice Chairman JIOPM (Japan Institute of Plant Maintenance) kemudian dikenal sebagai bapak TPM.

Tujuan dari TPM adalah untuk meningkatkan produktivitas pada perlengkapan dan peralatan produksi dengan Investasi perawatan yang seperlunya sehingga mencegah terjadi  6 kerugian besar (Six Big Losses). Selain itu tujuan dari TPM adalah dapat menghindari terjadinya kecelakaan kerja dan menciptakan lingkungan kerja yang aman bagi karyawannya.

6 kerugian besar (Six Big Losses) tersebut adalah:

1.     Breakdown: Kerugian akibat Rusaknya Mesin (Peralatan dan Perlengkapan Kerja),

2.    Setup and adjustments: Kerugian yang diakibatkan perlunya Persiapan ulang peralatan dan perlengkapan kerja,

3.    Small stops: Kerugian akibat terjadinya gangguan yang menyebabkan mesin tidak dapat beroperasi secara optimal,

4.    Slow running: Kerugian yang terjadi karena mesin berjalan lambat tidak sesuai dengan kecepatan yang diinginkan,

5.    Startup defect: Kerugian yang diakibatkan terjadi cacat produk saat startup (saat awal mesin beroperasi),

6.    Production defect: Kerugian yang terjadi karena banyaknya produk yang cacat dalam proses produksi.

Dari keenam kerugian tersebut dikategorikan menjadi tiga bagian yaitu availability (waktu kesediaan mesin) terdiri dari breakdowns dan setup/adjustments, performance (jumlah unit yang diproduksi) terdiri dari small stops dan slow running, dan quality (mutu yang dihasilkan) terdiri dari startup defects dan production defect.

TPM dapat digunakan untuk memperbaiki kinerja perusahaan dengan melakukan pengamatan pada tiap lini produksi dan analisa berdasarkan keterkaitan antara konsep Antonomous Maintenance dan metode Overall Equipment Effectiveness (OEE). Dalam mengevaluasi dan mengukur sejauh mana keberhasilan penerapan TPM, alat pengukuran utama yang digunakan adalah Overall Equipment Effectiveness (OEE).

OEE merupakan ukuran menyeluruh mengendentifikasikan tingkat produktivitas mesin dan kinerja secara teori. Pemgukuran ini sangat penting untuk mengetahui area mana yang perlu untuk di tingkatkan produktivitas maupun efisiensi mesin dan dapat juga meunjukkan area bottleneck yang terdapat pada lintasan produksi. OEE juga merupakan alat ukur untuk mengevaluasi dan memperbaiki cara yang tepat untuk menjamin peningkatan produktivitas penggunaan mesin/peralatan.